Wat is SMED?
Ben je al bekend met de term SMED? Het acroniem staat voor Single Minute Exchange of Die. Nederlands vertaald ‘staat Single-minute’ voor 0-9 minuten (‘enkele cijfers’ in het aantal minuten) en ‘die’ is Engels voor mal of vorm. Het veranderen van een mal moet dus in minder dan 10 minuten gebeuren. De echte Lean filosofie gaat om procesverbetering. SMED is een krachtige Lean tool voor procesverbetering, hiermee kan je omsteltijden in processen en machines verkorten.
SMED – Single Minute Exchange of Die
Het langer en onnodig aanpassen van een proces zal leiden tot één van de verspillingen van TIMWOODS namelijk wachttijd. In sommige situaties kan het van belang zijn om de geplande en ongeplande wachttijd te verbeteren zodat bijvoorbeeld een machine of proces zo snel mogelijk weer door kan gaan.
Wanneer een organisatie snel op klantvragen wil inspelen, dan is het nodig om resources in het proces om te kunnen stellen. Bij resources moet je denken aan bijvoorbeeld machines, ruimtes en middelen.
SMED in de praktijk
De SMED-methode is goed te vergelijken met de ideale pitstop bij Formule 1. Als Max Verstappen van banden wisselt, wil hij zo snel mogelijk weer weg kunnen rijden. In de Formule 1 wordt constant geïnnoveerd om pitstops nog sneller te maken.
Als vergelijk: wanneer autobanden gewisseld worden bij een autogarage duurt dit grofweg 40-50 minuten. Bij een pitstop van de Formule 1 is dit slechts 2-10 seconden. Het is duidelijk dat in de Formule 1 de SMED-methode meer is toegepast dan bij een autogarage.
Hoge omsteltijden zijn vaak een bottleneck binnen een productieproces. Mensen en machines staan stil en dat kost tijd (stilstand) en geld (verloren kosten van niet gemaakte producten). Met de SMED-methode worden deze tijden teruggebracht. Op deze manier kan er snel van product A naar product B worden overgestapt en kan de productie worden hervat. Dit alles met een zo kort mogelijke omsteltijd.
Podium bij voorstellingen en concerten
Naast een productieomgeving kun je ook denken aan theatervoorstellingen of podiums van concerten. Waarbij een decor binnen zeer korte tijd dient te worden verandert.
Oorsprong van Single Minute Exchange of Die
De grondlegger van het SMED systeem is Shigeo Shingo, een Japanse organisatiewetenschapper. Hij slaagde erin om een aantal baanbrekende verbeteringen te realiseren.
Shigeo Shingo geloofde erin dat elke omstelling op termijn, met de juiste aanpassingen, binnen enkele minuten mogelijk is. Binnen de fabrieken van Toyota en Mitsubishi realiseerde hij omstellingen te reduceren van enkele uren naar drie kwartier. Hij maakte daarbij een splitsing in interne- en externe handelingen. Door continue te verbeteren en het nog effectiever en efficiënter maken van het proces werden omstellingen gerealiseerd binnen drie minuten, een enorme verbetering dus!
Voordelen van de SMED-methode?
De SMED-methode heeft door de verhoogde efficiëntie en flexibiliteit meerdere voordelen:
- Lagere productiekosten door verhoogde efficiëntie
- Snellere opstartroutine bij opening van uw fabriek
- Minder (hoge) voorraden nodig, doordat er sneller gewisseld kan worden van product
- Gestandaardiseerd proces, waardoor er veiliger omgesteld kan worden
- Groter aanpassingsvermogen aan de wensen van de klant
- Verhoogde kwaliteit van de productie
- Verhoogde moraal onder werknemers, omdat er in minder tijd meer geproduceerd wordt. Een werknemer hoeft minder lang te zoeken naar onderdelen
- Duurzamere productie, machines staan minder in de standby modus wat weer minder stroomverbruik kost
SMED-stappenplan: in 7 stappen naar een snellere omstelling
Shigeo Shingo onderscheidde 7 stappen om van een lange omsteltijd naar een korte te komen. onderscheidde 7 stappen om van een lange omsteltijd naar een korte omsteltijd te komen. Deze 7 stappen kunnen worden toegepast op elke omstelling. Nadat de stappen juist doorlopen zijn wordt de omsteltijd ingekort. Hierdoor ben je effectiever en produceer je meer in eenzelfde tijd.
“Improvement usually means doing something that we have never done before”, Dr. Shigeo Shingo
SMED stappenplan
Stap 1: Observeer en analyseer de huidige productiemethode (Go Gemba)
Om erachter te komen wat er sneller zou kunnen in het omstellen van machines, is het belangrijk om te zien hoe de huidige productiemethode werkt. Voer een Go Gemba uit en leg het huidige omstelproces vast op videocamera. Bekijk deze film kritisch en bepaal hierbij welke stappen genomen kunnen worden om de omstelling te versnellen.
Stap 2: Scheidt interne en externe handelingen van elkaar
Maak een onderscheid tussen interne en externe handelingen. Noteer welke handelingen plaats kunnen vinden als de machine nog produceert en welke alleen gedaan kunnen worden als de machines stilstaat. Maak een lijst van deze twee categorieën.
Stap 3: Verander interne naar externe handelingen
Kijk hoe zoveel mogelijk interne handelingen verplaatst kunnen worden naar externe handelingen. Dit kan bijvoorbeeld door voorbereidingen te treffen voor de uit te voeren handelingen. Zorg er bijvoorbeeld voor dat het juiste gereedschap al verzameld is voordat de machine stilstaat en zoek het gereedschap dus niet pas op als de machine gestopt is. Op deze manier wordt tijd bespaart.
Stap 4: Stroomlijn de interne handelingen
Wanneer de interne activiteiten niet naar externe kunnen worden veranderd is het belangrijk dat deze interne handelingen deze zo snel mogelijk verlopen. Een sprekend voorbeeld is het gebruik van mallen die niet met schroeven maar met klemmen of vleugelmoeren vastzitten. Hierdoor is het makkelijker om van mal te wisselen bij het omstellen van product A naar product B.
Stap 5: Stroomlijn de externe handelingen
Hetzelfde geldt voor de externe handelingen. Zorg ervoor dat deze handelingen niet het bottleneck vormen van het omstelproces. Ook deze handelingen moeten zo snel mogelijk verlopen. Denk bijvoorbeeld aan het efficiënter schoonmaken van de machine(onderdelen) terwijl de machine nog operationeel is.
Stap 6: Documenteer en standaardiseer de nieuwe methodes
Als bovenstaande stappen succesvol doorlopen zijn en het omstelproces versneld is, dan is het belangrijk dat de verbeteringen vastlegt worden. Deze dienen gestandaardiseerd te worden. Maak een vaste, nieuwe SOP (standard operation procedure) voor het omstelproces en zorg dat de werknemers hiervan op de hoogte zijn en deze standaard toepassen.
Stap 7: Herhaal het stappenplan bij de volgende bottleneck
Het is van belang dat er begonnen wordt bij de bottleneck van het productieproces. Na het oplossen van een bottleneck kan naar volgende bottleneck gekeken worden. Het oplossen van de ene bottleneck zorgt er namelijk voor dat ergens anders een nieuw bottleneck ontstaat. Optimaliseer deze vervolgens ook.
Herken jij je / jouw organisatie in enkele onderdelen? Dan kunnen wij jou zeker verder helpen in het goed opzetten van een (groot) project! Neem hiervoor gerust contact met ons op.
