TPM, oftewel Total Productive Maintenance, is een term die veelvuldig wordt gebruikt in (productie-)omgevingen waar veel machinaal gewerkt wordt. Het richt zich namelijk op het zo slim mogelijk inzetten van je apparatuur door preventief onderhoud te minimaliseren en als het nodig is zo efficiënt mogelijk uit te voeren. Hiermee worden verspillingen als wachttijd en defecten zo veel mogelijk geminimaliseerd. In dit blog vertellen wij je meer over Total Productive Maintenance.
Uitgangspunten voor onderhoud
Er zijn drie uitgangspunten voor onderhoud:
- Preventief onderhoud
Hieronder vallen geplande onderhoudsactiviteiten die regelmatig worden gepland. De medewerkers dienen dit onderhoud periodiek uit te voeren. Het omvat het controleren van alle apparatuur op problemen en het oplossen van de gevonden problemen. Het doel is om problemen te voorkomen voordat ze zich voordoen. - Corrigerend onderhoud
Managers en medewerkers controleren apparatuur en bepalen of apparatuur met mankementen moet worden vervangen. Vaak is het kosteneffectiever om apparatuur te vervangen voordat het kapot gaat. Het vervangen van apparatuur kan vaak de efficiëntie en winst verhogen. - Onderhoudspreventie
Deze procedure zorgt ervoor dat alle aangekochte apparatuur voldoet aan de criteria. Het kopen van defecte of onjuiste apparatuur kan resulteren in toegenomen onderhoudsverantwoordelijkheden en inefficiëntie van de productie over de lijn.
De 8 principes van Total Productive Maintenance
De theorie is ontwikkeld in 1971 en afkomstig van de Japanse Seiichi Nakajma, werkzaam bij het bedrijf Nippondenso, leverancier van Toyota-onderdelen. Oorspronkelijk bestond het uit vijf principes, dit is later mede op basis van het Lean-gedachtegoed uitgebreid naar 8 principes.
- Autonoom onderhoud
Leg de verantwoordelijkheid zo laag mogelijk in de organisatie. Dit zie je ook terug in de Lean-filosofie. Geef medewerkers de ruimte en het vertrouwen om verantwoordelijkheid te nemen over het onderhoud en inspectie van de apparatuur. Op deze manier ontstaat er eigenaarschap en worden problemen sneller gesignaleerd en opgelost. - Gepland onderhoud
Plan het onderhoud is op basis van een zo accuraat mogelijk voorspeller. Wanneer je plant, word je niet overvallen door uitval van of andere defecten aan je machines met productieverlies tot gevolg. Om dit goed te kunnen doen is het nodig te bepalen wat het optimale onderhoudsmoment is. Dit doe je op basis van zoveel mogelijk historische data en waar mogelijk informatie van vergelijkbare machines. - Opleiding en training
Zorg ervoor dat medewerkers die met de apparatuur werken allen de juiste kennis en vaardigheden bezitten om het juiste onderhoud tijdig uit te voeren. Maak ze ook bekend met de TPM-principes zodat er een cultuur van continu verbeteren ontstaat. - Management van nieuwe systemen
Leer van de gemaakte fouten wanneer je nieuwe machines aanschaft. Je hebt immers de ervaring van wat wel en wat niet werkt. Zorg ervoor dat je deze informatie gebruikt bij het aanschaffen en inrichten van nieuwe machines. - Kwaliteitsmanagement
Blijf kritisch over de performance van je machines. Als er producten als defect worden gemarkeerd is dit een signaal om te onderzoeken hoe dit ontstaat en welke rol je apparatuur daar in speelt. Als je dit proactief doet, pluk je hiervan de vruchten doordat de kwaliteit van je (eind-)product toeneemt. - Gericht verbeteren
Zorg dat je met de juiste mensen aan de slag gaat met continu verbeteren. Ga hierbij uit van gemixte groep waarbij de leden elkaar aanvullen op ervaring en kwaliteiten. Dit zorgt ervoor dat analyse en oplossing van meerdere kanten wordt belicht en leidt uiteindelijk tot een beter resultaat en dus een blijere klant. - Veiligheid, gezondheid & omgeving
De randvoorwaarde voor het uitvoeren van alle principes is dat de veiligheid altijd gewaarborgd blijft. Wanneer je met TPM aan de slag gaat zal deze randvoorwaarde automatisch ook makkelijker te realiseren zijn. - TPM op kantoor
Wanneer je bezig gaat met het optimaliseren van de apparatuur in de productie-omgeving, wordt ook steeds meer zichtbaar dat de ondersteunende processen verbeterd kunnen worden. Dit achtste principe heeft daarom focus op het implementeren van TPM in de administratie/kantoor-omgeving. Hierbij kan je ook gebruik maken van de Lean-principes.
Hoe verhoudt Total Productive Maintenance zich tot Lean?
Zoals je hebt gelezen richt TPM zich met name op de productieverliezen specifiek door apparatuur. Lean richt zich op de verliezen binnen de gehele keten. Dit betekent dat je TPM goed op de onderdelen van je keten kan toepassen waarbij gebruik wordt gemaakt van machines. Voor een ketenbrede aanpak kan je gebruik van maken van Lean. Tijdens onze Lean Six Sigma Green Belt training kijken wij naar een ketenbrede aanpak en krijg je de juiste handvatten aangereikt om zelf aan de slag te gaan.